Фризерование смеси

Фризерование - процесс, при котором смесь мороженого частично замораживается и насыщается воздухом. Смесь поступает во фризер при температуре от 2 до 6° С (оптимальная температура 2-4 С); на первой стадии фризерования происходит дальнейшее охлаждение смеси, затем ее частичное замораживание (вымораживание) с образованием мелких кристалликов льда. На количество вымороженной воды влияет главным образом содержание сахара в мороженом: чем выше содержание сахара в смеси мороженого, тем ниже должны быть температуры замораживания. Чем ниже температура фризерования и чем лучше циркуляция смеси во фризере, тем быстрее образуются кристаллы льда и тем они мельче. В мороженом хорошей структуры величина кристаллов льда не должна превышать 60-80 мкм.

С образованием кристаллов льда повышается концентрация незамерзшей части раствора в смеси и понижается температура замерзания. По мере отвода тепла увеличивается количество замороженной воды и понижается температура мороженого.

К концу фризерования температура смеси во фризере достигает -4 -6° С; в результате фризерования вымораживается 30-60% воды, содержащейся в смеси. В дальнейшем в процессе закаливания в морозильных камерах, закалочных шкафах и скороморозильных аппаратах температура мороженого понижается до -18 -20° С и количество вымороженной воды составляет 70-80%; при длительном хранении мороженого температура понижается до -25°, в результате чего 90% воды превращается в лед.

Выгружаемое из фризера мороженое должно иметь консистенцию густой сметаны, пасты или густого крема (незакаленное, или мягкое, мороженое).

Одновременно с замораживанием во фризере происходит насыщение смеси воздухом (взбивание). Взбитость выражают в процентах прироста объема мороженого против первоначального объема смеси.

Замораживание смесей мороженого производится во фризерах.

Фасовка мороженого

Мороженое, поступившее из фризера, фасуют и упаковывают.

Весовое мороженое. При выпуске весового мороженого в гильзах (банках) отпуск отдельных порций производят из гильзы на месте продажи - в магазинах, киосках, кафе, ресторанах и других предприятиях общественного питания. Для весового мороженого используют картонные гильзы разового потребления емкостью от 3 кг мороженого и больше, а также металлические гильзы из нержавеющей или декапированной стали с покрытием внутри и снаружи оловом; количество мороженого в одной гильзе 8-10 кг нетто при емкости гильзы 16 л или 5-6 кг при емкости 9 л. Масса мороженого зависит от его взбитости и должна быть постоянной и всегда одинаковой. Поверхность мороженого в гильзе покрывают подпергаментом или пергамином (допускается вощеная или парафинированная бумага). Под крышкой должна быть также бумажная прокладка (пергамент, подпергамент); гильза должна плотно закрываться крышкой.

Мелкофасованное мороженое.

Ассортимент порционного или мелкофасованного мороженого разнообразен по массе отдельных порций, форме и виду упаковки. Основные виды фасованного мороженого:

брикеты (брусочки) мороженого с вафлями или без вафель, глазированные шоколадом и неглазированные, из одного или нескольких слоев мороженого, массой по 50-100 г порция, в упаковке из пергамина, подпергамента, целлофана или фольги.

эскимо, глазированное шоколадом и неглазированное, цилиндрической или конусообразной формы, а также в виде прямоугольных брусочков, на палочке, массой по 40-50 г каждая порция, в завертке из фольги или цветного целлофана, в пакетиках из пергамина или подпергамента;

мороженое в картонных коробках порциями 200-500 г каждая;

мороженое в бумажных стаканчиках порциями по 50-200 г каждая;

мороженое в вафельных стаканчиках, вафельных трубочках, вафельных рожках (конусах) массой 50-100 г порция;

мороженое в бисквите в упаковке из цветной фольги или целлофана массой 100 г порция;

пирожное из мороженого массой 100 г каждое в картонных коробках по 5 и 10 шт.;

торты и кексы из мороженого массой 500-1000 г каждый в коробках.

Мелкофасованное мороженое вырабатывают вручную и механизированным способом. В условиях действующих цехов и фабрик мороженого мелкофасованное мороженое получают по одной из следующих трех схем производственного процесса.

Схема I: поступление мягкого мороженого из фризера -» заливка мороженого в формы (лотки) металлические -» закаливание в морозильной камере -» оттаивание и выемка из форм закаленных блоков мороженого -» резка блоков на отдельные порции -» завертка фасованного мороженого -» укладка фасованного мороженого в коробки или контейнеры -» повторное закаливание и хранение мороженого.

Схема II: поступление мягкого мороженого из фризера -» заливка мороженого в порционные металлические формочки -» закаливание в скороморозильном аппарате или в рассоле (контактный способ замораживания) -» оттаивание и выемка порционного мороженого из формочек, глазирование -» завертка фасованного мороженого укладка фасованного мороженого в коробки или контейнеры -» хранение мороженого.

Схема III: поступление мягкого мороженого из фризера -» заливка мороженого в тару (потребительскую) -» закаливание в скороморозильном аппарате -» завертка фасованного мороженого -» укладка фасованного мороженого в коробки -» хранение мороженого.

Схема I. По этой схеме производится фасовка брикетного мороженого. В металлические формы (лотки) заливают мороженое из фризера - по 4-5 кг в каждом лотке. Размеры форм должны быть одинаковыми, а взбитость мороженого - постоянная, принятая в условиях производства по схеме I. Закаливание мороженого в формах производят в морозильных камерах при температуре -20 -25° С. Формы в морозильных камерах устанавливают на стеллажах строго горизонтально для того, чтобы высота блока мороженого была одинаковой. Через 10-12 ч формы с закаленным мороженым возвращаются в цех, где мороженое оттаивают (при температуре рассола или воды 35-45° С) и извлекают из формы. Освобожденный блок мороженого на подкладной доске разрезают на отдельные порции, которые после завертки повторно закаливают. Резку мороженого (продольную и поперечную) осуществляют при помощи различных устройств и приспособлений: аппарата для ручной продольной резки блока мороженого, педальной машины для резки мороженого на отдельные брикеты, брикеторезальной машины для механизированной резки блока мороженого на отдельные порции при одновременной продольной и поперечной резке с приспособлением для накалывания в мороженое палочек.

Выработка брикетного мороженого по схеме I по сравнению с другими способами малоэффективна. Схема I имеет следующие недостатки:

длительное закаливание полуфабриката, что отрицательно влияет на качество мороженого, его структуру;

потребность в значительной холодильной площади для закаливания полуфабриката в формах;

нарушение поточности процесса;

частичное оттаивание мороженого при возвращении его из камеры в теплый цех для резки на порции, что в свою очередь вызывает необходимость повторного закаливания и тем самым ухудшает качество мороженого (рост крупных кристаллов льда);

дополнительный расход холода на повторное закаливание;

большое количество отходов и, следовательно, увеличение производственных потерь;

повышение эксплуатационных расходов и себестоимости продукции благодаря использованию промежуточной производственной тары (металлических форм) и рабочей силы (мойка и правка форм, мойка и сушка подкладных досок и др.).

Схема II. При выработке мелкофасованного мороженого по схеме II используют скороморозильные аппараты воздушного охлаждения или генераторы рассольного типа (контактный способ замораживания), а также порционные формы. По указанной схеме вырабатывают различные виды фасованного мороженого; эскимо, брикетное мороженое, мороженое в вафельных стаканчиках, вафельных конусах и др.

В отличие от схемы I выработка мелкофасованного мороженого по схеме II не требует закаливания полуфабриката (блоков) для последующей резки на отдельные порции; возвратного потока мороженого нет. Порции дозируют непосредственно в формочках, в них же продукция замораживается; однако в схеме II, как и в схеме I, остаются процессы оттаивания, выемки мороженого из формочек и вторичного (частичного) закаливания его в морозильных камерах.

Формочки для мороженого представляют собой открытую сверху коробку размером 366X306X 70 мм; в дно такой коробки впаяны формочки-ячейки для порционного мороженого. Три типа форм: для эскимо - на 30 ячеек, для брикетного мороженого - на 18 ячеек и для конусов мороженого под вафельные стаканчики - на 20 ячеек. Формы необходимо поддерживать в хорошем техническом и санитарном состоянии, проверять их на отсутствие течи, не допускать вмятин, забоин, ржавчины.

Порционное мороженое в таких формочках можно замораживать в скороморозильных аппаратах с воздушным охлаждением (туннели или камеры с батареями непосредственного испарения, принудительной циркуляцией воздуха и другими устройствами, рассчитанными на замораживание порционного мороженого в металлических формочках) и в закалочных аппаратах погружного типа с рассольным охлаждением - сундучных генераторах.

На предприятиях, вырабатывающих мелкофасованное мороженое по схеме II, наибольшее распространение получили сундучные генераторы с испарительной батареей и без испарительной батареи. Формы с порционным мороженым опускают в рассол температурой -25 -30° С. При температуре загружаемого в формы мороженого -4° С порция массой 100 г через 15 мин достигает температуры внутри брикета -7 -8° С (при скорости движения рассола около 0,1 м/сек), через 20 мин -9 -10°С. Для дальнейшего понижения температуры мороженого в генераторе необходимо снизить температуру рассола до -35 -40° С или увеличить продолжительность выдержки мороженого в рассоле.

Снижение температуры рассола не только понижает температуру мороженого, но и ускоряет процесс закаливания. Для замораживания порционного мороженого в сундучных генераторах применяют рассол хлористого кальция; он обладает низкой криогидратной температурой (-55°С), что позволяет проводить замораживание и закаливание порционного мороженого при сравнительно низких температурах (-30° С и ниже).

Криогидратная точка раствора поваренной соли (концентрация 22,4%) составляет -21,2° С; дальнейшее увеличение концентрации хлористого натрия повышает точку замерзания.

Концентрацию рассола в генераторе необходимо постоянно поддерживать в зависимости от температуры кипения холодильного агента. Соответствующая этой концентрации температура замерзания рассола должна быть на 5-6° ниже наиболее низкой температуры кипения, практически возможной в холодильной установке, обслуживающей генераторы. Рабочая температура кипения холодильного агента в испарителе или батарее генератора должна быть на 6-8° ниже температуры рассола.

Недостатки рассольных генераторов:

трудно обеспечить хорошее санитарное состояние из-за разбрызгивания рассола при выемке форм;

раздражение кожи рук при работе с холодным рассолом;

возможное попадание рассола на мороженое при разбрызгивании или при наличии течи в формочках-ячейках;

значительная коррозия форм и бака генератора в результате применения рассола;

ухудшение структуры и консистенции мороженого в результате неравномерного распределения температур по высоте ячеек и отрицательного влияния температуры воздуха.

Схема III. Выработка фасованного мороженого по этой схеме производится на механизированных и автоматизированных предприятиях и является наиболее интенсивным способом по сравнению с другими. Применение поточных линий повышает производительность труда, сокращает длительность производственного цикла и улучшает качество продукции.

Для фасованного брикетного мороженого с вафельной обкладкой используют поточную линию. Линия выработки брикетного мороженого с вафлями ОЛБ состоит из фризера непрерывного действия, фасовочно-заверточного автомата и скороморозильно-закалочного аппарата; агрегат выполняет следующие операции: формовку и дозировку мороженого при выходе из фризера, резку этикеток из рулона, обкладку брикета вафлями, завертку брикетов с вафлями в бумажную этикетку, закаливание брикетов. Продолжительность закаливания 35-45 мин.

Для выработки мороженого в стаканчиках и рожках используют полуавтоматическую линию, а также автоматическую линию. Полуавтоматическая линия состоит из фризера непрерывного действия, дозатора-наполнителя и скороморозильно-закалочного аппарата; съем заполненных мороженым стаканчиков с конвейера-наполнителя и загрузка их в люльки закалочного конвейера производятся вручную. Автоматическая линия состоит из следующих машин и аппаратов: фризер непрерывного действия, дозатор-наполнитель, скороморозильно-закалочный аппарат и заверточный автомат.

Полная механизация процессов выработки эскимо достигается внедрением комплексной поточной линии, состоящей из фризера непрерывного действия, карусельного эскимогенератора и заверточного автомата. При массе порции глазированного эскимо 50 г общая производительность линии составляет 200 кг/ч. Продолжительность закаливания эскимо не превышает 10 мин, что обеспечивается относительно низкой температурой рассола (-40° С). Температура эскимо при выходе на упаковку -12° -14° С.

Закаливание мороженого

Мороженое из фризера поступает на закаливание, при котором происходит дальнейшее замораживание воды и превращение ее в кристаллы льда. Закаливание производится в скороморозильных аппаратах, рассольных генераторах, холодильных камерах с естественной или принудительной циркуляцией воздуха, баках с льдосоляной смесью. В результате закаливания температура мороженого понижается до -15° -18° С; при этом вымораживается 75-85% воды из общего количества, содержащегося в мороженом.

Состав мороженого, особенно содержание в нем сахара, влияет на образование кристаллов льда; например, во фруктовом мороженом с содержанием 30% сахара при температуре -10° С вымораживается около 65% воды, в молочном мороженом с содержанием 22% сахара замерзает примерно 70% воды, при содержании 16% сахара - около 77,5%. При закаливании в условиях температуры воздуха 12° С количество замерзшей воды в молочном мороженом (сухих веществ 30%, в том числе: 16% сахара, 10,5% сомо и 3,5% жира) составит 80-81%, при температурах -18 и -25° С - соответственно 87 и 90-91%.

Продолжительность закаливания зависит от ряда факторов: температуры окружающей среды, применяемых средств и условий для закаливания (скороморозильные аппараты, рассольные генераторы, холодильные камеры и т. д.), состава мороженого, вида упаковки и др.

При закаливании в камерах температура воздуха не должна превышать -18° С, при использовании генераторов температуру рассола в них необходимо поддерживать в пределах -22° -30 С (и ниже), а температуру льдосоляной смеси (при закаливании в ларях или в окоренках) - не выше -14° С. При закаливании мороженого в блоках или пластах для последующей резки температура их не должна быть выше -12° -16° С. Количество соли в льдосоляной смеси должно составлять около 28% к массе используемого льда.