Сбитая карамельная масса поступает на вымешивание для получения однородной слоисто-волокнистой структуры в результате равномерного распределения белковой массы между нитями карамельной массы.

Волокна карамельной массы при вымешивании создают каркас с развитой поверхностью, в котором распределяется и удерживается белковая масса. Чем более развита поверхность каркаса, тем тоньше слоисто-волокнистая структура халвы.

Для получения халвы с хорошей структурой необходимо для вымешивания брать 53—55% белковой массы и 47—45% сбитой карамельной массы. При уменьшении этого количества белковой массы и увеличении количества сбитой карамельной массы до 55% халва получается сухой и твердой. Увеличение количества белковой массы и снижение количества сбитой карамельной массы делает халву слишком жирной (жир плохо удерживается халвой).

В небольших цехах и мастерских халву вымешивают вручную. Белковую массу температурой 40—50°С и сбитую карамельную массу температурой 100—110°С загружают в металлическую чашу, установленную на тележке.

Вымешивание халвы состоит из трех стадий. При первом замесе месильщик погружает весло на дно чаши и забрасывает белковую массу на карамельную к центру чаши по всей ее окружности.

После первого замеса масса еще неоднородна и подвижна, температура ее 75—80°С. Длительность первого замеса 1,5—2 мин.

Второй замес заключается в том, что месильщик перемешивает и вытягивает халвичную массу, стараясь не разорвать образовавшиеся нити, и перебрасывает ее к центру чаши.

Эта операция продолжается 2—3 мин до равномерного распределения белковой массы между нитями сбитой карамельной массы и образования пластичной массы. В конце второго замеса температура халвичной массы достигает 65—70°С.

Третий замес (перекидывание) производят постеленным наклонением чаши в правую и левую сторону под углом 45—50°.

В результате 10—12-кратного перекидывания халвичной массы в течение 1-2 мин нити сбитой карамельной массы вытягиваются и структура массы становится однородной тонковолокнистой. Температура халвы после третьего замеса 60—65°С.

На крупных предприятиях халву вымешивают в тестомесильных машинах ХМТ (рис. 72) с лопастью измененной формы и уменьшенным размером верхней части дежи, а также в машинах типа бетономешалок (рис. 73) Я измененными лопастями.

Рис. 72. Схема тестомесильной машины с дежой:а-месилка с дежой;б - лопасть новая;в-лопасть старая

Рис. 73. Бетономешалка С187Т (реконструированная) для вымешивания халвы.

Вымешивание халвы механизированным способом производится в две стадии. Белковую и сбитую карамельную массу загружают в дежу, после чего включают месильный рычаг. Халва вымешивается в результате одновременной работы месильного рычага и вращения дежи. Длительность замеса 1-1,5 мин. Температура массы в конце замеса 75°С.

По окончании замеса дежа Я халвичной массой подается к дежеподъемнику, с помощью которого халва выгружается в бункер тянульного механизма (рис. 74), состоящего из приемного бункера и наклонного спуска с волнистой поверхностью. В процессе движения по волнистой поверхности халвичная масса растягивается, в результате чего вытягиваются нити массы.

Подвижность стенки бункера в горизонтальном направлении и изменение угла наклона спуска при помощи винтового регулятора позволяют регулировать толщину слоя халвичной массы и растягивающее усилие.

Рис 74 Схема тянульного механизма: 1 - подъемный механизм; 2 - дежа; 3 - стенка бункера; 4 - наклонный спуск; 5 — подъемный стол; 6 - транспортер.