Для изделий массового применения рекомендуется обработка поверхности разнообразными пленкообразующими веществами. В результате контакта этих веществ с поверхностью стекла создается защитное покрытие, исключающее наведение новых дефектов и уменьшающее разупрочняющее действие существующих на поверхности стекла микротрещин.
Разработаны различные способы формирования поверхностных пленок. Каждый из них позволяет осаждать разнообразные материалы, отличающиеся свойствами и назначением. Образование пленок происходит в результате химической реакции, химического осаждения из газовой среды, вакуумного испарения, катодного распыления или механическим нанесением.
Химическая реакция, происходящая между исходной поверхностью и средой, дает тонкий слой нового вещества на поверхности. Химическое осаждение из газовой фазы связано с химической реакцией между двумя или более веществами или с химическим разложением (пиролизом).
Вакуумное испарение вещества начинается при значительном снижении давления в камере (до 0,9 Па), при этом атомы или молекулы движутся прямолинейно, а величина средней длины свободного пробега этих частиц соизмерима с размерами камеры. Для большинства материалов при этом способе нанесения пленок требуется повышать температуру.
Катодное распыление производится с поверхности катода, бомбардируемого ионизированными частицами, которые отдают свою энергию атомам или молекулам катода и выбивают их. Выбитые частицы осаждаются на соседнюю поверхность и образуют на ней тонкую пленку.
Механическое нанесение является наиболее простым способом. После нанесения пленки изделие подвергают обработке, обеспечивающей однородность свойств пленки.
Из других методов пленкообразования следует отметить облучение органических молекул, адсорбированных поверхностью, термическое расщепление полимерных соединений с получением реактивных свободных радикалов, полимеризующихся вторично при соприкосновении с поверхностью, метод электрического разряда, метод электрохимического распыления.
Перечисленные методы в той или иной мере находят применение для упрочнения стеклянной тары.
Наиболее распространены способы создания на стеклянной таре пленок окиси олова и титана. Эти способы продолжают совершенствоваться. Например, предусматривается обработка бутылок сразу после формования при температуре 400-650° С 10%-ным раствором четыреххлористого олова в спирте, например изопропиловом. Присутствие около 0,5% четыреххлористого титана или бутилата титана в пленке повышает ее устойчивость к щелочам.
Если пары четыреххлористого олова с температурой 20° С и сухой воздух подавать под давлением на поверхность стекла, имеющего температуру около 700° С, то получающееся покрытие из окиси олова, по данным исследователей, вступает в реакцию с поверхностью стекла. При этой температуре трещины Гриффитса, возникающие при охлаждении стекла, не успевают образоваться.
По другому методу бутылки сразу же после формования покрывают 4%-ным раствором четыреххлористого олова в изопропиловом спирте. При прохождении через лер на них образуется диффузный слой окиси олова. Далее бутылки обрабатывают парами четыреххлористого олова или покрывают раствором окиси олова при температуре не ниже 450°, а затем водным раствором полиоксиэтиленгликоля или полиэтилена при температуре 80-180° С.
Для предотвращения электрохимической коррозии корончатых крышек, контактирующих с пленкой окиси олова, предлагается добавлять в обрабатывающий раствор, содержащий 5% олова, такие соединения, как ацетилацетонат марганца или хрома. Наличие этих соединений снижает способность материалов к химическому взаимодействию.
Обработка тонкостенной стеклянной тары производится в интервале между низшей температурой отжига и температурой размягчения стекла. При этом стекло подвергается воздействию кислого газа, например хлористого водорода, чтобы вывести из стекла ионы натрия. Соль натрия с поверхности изделия смывается или удаляется путем сублимации при определенных условиях. Затем стекло обрабатывают смесями, содержащими олово.
Такое стекло с внутренней стороны останется неизменным, затем будет идти слой высококремнеземистого стекла и, наконец, слой окиси олова. Общая толщина слоев около 10 мкм.
Применение четыреххлористого олова оказалось одним из наиболее эффективных методов упрочнения стеклянной тары в промышленных условиях. Этим процессом легко управлять, он недорог, его легко усовершенствовать для повышения эффективности. Такой метод широко применяется для упрочнения одноразовой и многократно используемой стеклянной тары во многих странах. Испытания бутылок, упрочненных четыреххлористым оловом, показали, что их гарантированная прочность увеличивается примерно на 196 кПа при проверке на внутреннее гидростатическое давление, причем такие бутылки демонстрируют высокую эксплуатационную надежность на линиях розлива.
Имеется опыт упрочнения облегченных бутылок вместимостью 0,33 л, массой 130 г, с толщиной стенки 1,8 мм. Непосредственно после формования поверхность бутылок подвергают обработке легкоиспаримой жидкостью четыреххлористого олова с точкой кипения 114° С. В сухой атмосфере пары SnCl4, взаимодействуя с горячей поверхностью стекла, образуют на ней термостойкий слой SnО2 толщиной 5-80 нм. Слой увеличивает способность поверхности стекла противодействовать нанесению царапин, т. е. повышает микротвердость стекла. За счет заполнения поверхностных дефектов и микротрещин поверхностного слоя увеличивается прочность и химическая устойчивость стеклоизделий. При оптимальных условиях прочность возрастает на 25-30%.
После нанесения окиснометаллического покрытия и отжига на поверхность бутылки напыляют 0,1-0,5%-ные водные растворы или эмульсии органических веществ. В виде водных растворов применяют стеараты, в виде эмульсий - полиэтилен, олеиновую кислоту, озокерит. Напыление производят при температуре 100-150° С. В результате на поверхности образовывалась нерастворимая маслянистая пленка.
Для холодных покрытий применяются также различные смолы, щелок, сложные эфиры монтановой кислоты с этандиолом или 1,3-бутандиолом, щелочные соли олеиновой кислоты, глицериновый моноацетат, синтетические тяжелые парафины, полиэтилен, полипропилен и полиолефины с малой молекулярной массой, полиэтиленгликоль, содержащий максимум 0,2% моноэтиленгликоля, сложные полимеры на основе эфиров акриловой кислоты с одновалентными алифатическими насыщенными спиртами, акриловая кислота, акрилонитрил (цианистый винил) и стирол, смачивающие реагенты на основе полингликолевого эфира; в качестве добавок используются олеиновая и стеариновая кислоты, гидроокись калия, сорбированный калий (до 0,05%) и особые эмульгаторы.
Вещества, применяемые в качестве холодного покрытия, не должны оказывать влияния на вкусовые качества и запах пищевых продуктов.
Во многих случаях рекомендуется наносить окиснометаллические покрытия из органических растворов. В частности, пленка окиси олова образуется при напылении на поверхность бутылок после формования и отжига растворов хлористого олова в органическом растворителе, причем в растворе должны быть также тетра-н-бутоксид титана, трихлорид висмута, тетрахлорид титана или растворов четыреххлористого олова с н-бутилацетатом.
Широко используются металлоорганические соединения. Для создания надежного покрытия на стекле применяют титансодержащие органические соединения, железоорганические соединения, неводный инертный раствор титансодержащего эфира, гидролизуемый органический титанат и др.
Органические соединения наносят на поверхность стеклянной тары для предотвращения повреждения ее поверхности и сохранения высокой природной прочности стекла. В качестве таких пленкообразующих растворов используют водный раствор винилалкоксисилана, малеиновой кислоты и винилового эфира жирной кислоты, рН которого регулируется добавкой гидроокиси алюминия до рН 6, и др. Смесь, растворенная в кипящей воде, наносится погружением или напылением на поверхность стеклоизделия, нагретого до 49-66° С.
Органические покрытия чаще всего наносят методом погружения. Бутылки, закрепленные за горло, подаются конвейером в ванну с пленкообразующим раствором, затем бутылки переворачиваются и перемещаются в зону, где снимается избыток раствора, и далее следуют в зону сушки. Избыток раствора снимают обтирочным элементом, содержащим растворитель.
Одними из самых первых пленкообразующих растворов служили кремнийорганические соединения, которые не потеряли своего значения и до настоящего времени. Для упрочнения стеклянной тары применяют различные кремнийорганические жидкости, которые распыляют на изделия при температурах около 200° С. В качестве таких веществ применяют дисперсию гидролизуемого эфира кремнекислоты и дисперсию силиконового масла; полиорганосилоксановые соединения; смесь диметилдихлорсилана, метилтрихлорсилана и коллоидного кремнезема и др.
Водостойкие покрытия на поверхности стекла, характеризующиеся повышенным сопротивлением царапанию и длительным сроком службы, получают в результате обработки водным раствором (NH4)3ZrOH(СО3)3 и низкомолекулярного полиэтилена (молекулярная масса 1200-2000) с дисперсностью коллоида. Обработку проводят погружением или пульверизацией после выхода изделий из печи отжига при температуре 60-120° С.
Однако особенно эффективным оказалось двухстадийное нанесение защитных покрытий. Наиболее часто употребляется сочетание обработки неорганическими или органическими солями металлов при высоких температурах (сразу же после формования) и последующего нанесения органических защитных пленок.
Такие двухслойные покрытия получаются при последовательном нанесении оловосодержащих соединений и смазывающих органических соединений; титансодержащего пиролизующегося при температурах 370-670° С соединения и органической пленки; двуокиси олова или титана и продукта реакции поливинилового спирта и моностеарата полиоксиэтилена; соединений титана, циркония, олова, ванадия и органического полиизоционата и др.
Для повышения стойкости к механическим повреждениям и химической устойчивости рекомендуется на поверхность бутылок при температурах 560-700° С наносить из паровой фазы неорганические соединения олова - хлориды и фториды - или органические соединения олова - диэтилизобутил, двухбромистое, диизопропил, а после отжига при температуре около 120° С распылением создать органическую пленку полиэтилена, моностеарата полиоксиэтилена, стеарата триэтаноламина или их смеси.
Иногда рекомендуется сочетание двух пленок на основе органических соединений. Например, на изделие наносят тонкий слой моностеарата полиоксиэтилена, а затем все изделие или его отдельные части защищают полиорганосилоксановой смолой.
Устойчивое покрытие на бутылках, противодействующее высоковлажностным условиям, формируют из грунтовки, состоящей из смеси аминоалкилалкоксисилана, неэтерифицированной эпоксидной смолы и полиметилметакрилата (силан в смеси - не менее 0,05%), и упругого покрытия из виниловой смолы.
Имеются предложения по упрочнению стеклянных банок и бутылок трехслойными покрытиями. Бутылки или банки упрочняются при распылении на них непосредственно после выхода из стеклоформующей машины металлоорганических соединений (продуктов взаимодействия хлоридов олова или титана с органическими соединениями), при последующей термообработке при температуре примерно на 20° С выше верхней температуры отжига и нанесении хлоридов олова или титана при температуре около 450° С путем распыления или испарения, образующих упрочняющие окисные пленки. Затем при температурах 80-180° С изделия покрывают тонким защитным слоем полиэтиленгликоля, моностеарата полиэтиленгликоля или полиэтиленовых эмульсий.
Хотя технологические процессы упрочнения стеклянной тары защитными покрытиями в общем улучшают те или иные ее свойства (повышается прочность, улучшается степень скольжения бутылок), возможно возникновение нежелательных эффектов.
К возможным недостаткам упрочненных бутылок относят ухудшение внешнего вида поверхности стекла, ухудшение адгезии клея при этикетировке и интенсификацию нежелательных электрохимических процессов в поверхностном слое стекла.
Ухудшение внешнего вида поверхности может происходить при горячей обработке тары соединениями олова или титана в результате повышенной отражательной способности поверхности стекла по сравнению с необработанным стеклом. Если подвергнутая обработке оловом поверхность затем полируется открытым пламенем, то поверхность может помутнеть. Ранее считалось, что такое помутнение связано с изменением пленочного покрытия. Однако было установлено, что основная причина этого - выщелачивание поверхности стекла.
При обработке стеклянной тары четыреххлористым оловом увеличивается гидрофобность поверхности стекла, что может ухудшить условия этикетировки в случае применения водорастворимых клеев.
Электрохимические эффекты обусловлены токопроводящими свойствами пленки олова. При практикуемой интенсивности обработки это обычно не имеет значения. Тем не менее, если стеклянная тара укупоривается металлическими крышками, в точках плотного контакта укупорочного изделия со стеклом могут возникнуть триады Sn-О-Fe-стекло. В присутствии воды при высоких температурах, например при стерилизации или пастеризации в автоклаве, могут активно протекать электрохимические процессы. В результате на стекле осаждаются окислы железа, появляются ржавые пятна. Для борьбы с этим явлением применяют специальные присадки, используемые для поверхностной обработки. Не ухудшая полезных свойств покрытия, присадки тормозят электрохимические процессы.
Некоторые производители оборудования применяли для упрочнения бутылок покрытие, которое, однако, смывалось каустиком и горячей водой при мойке перед наливом. В дальнейшем они использовали усовершенствованное покрытие, которое предотвращало износ многократно используемых бутылок и было устойчиво к действию щелочей и горячей воды. Однако это покрытие не рекомендуется применять для упрочнения бутылок, предназначенных для розлива и стерилизации соков и пива, так как пленка нарушается при действии повышенных температур.
Опыт упрочнения стеклянной тары накоплен во многих странах.
Так, установлено, что уменьшение массы бутылок снижает их стоимость, одновременно увеличивая производительность стеклоформующего оборудования. При уменьшении массы изделий на 10% выпуск бутылок на том же оборудовании увеличивается, как показал опыт, на 5%.
При экономии стекломассы, однако, происходит снижение толщины стенок бутылок. С уменьшением толщины, естественно, увеличивается способность бутылок выдерживать резкие смены температур при нагреве и охлаждении, т. е. термостойкость тары повышается. Вместе с тем прочность бутылок при уменьшении толщины стенок снижается. Опыт показывает, что уменьшение толщины стенки для изделий одинаковой формы за счет снижения ее массы в критической зоне на 10 г приводит к снижению сопротивления внутреннему давлению на 0,3 МПа. Изменение толщины дна при тех же условиях вызывает падение прочности бутылок на 0,4 МПа.
При изменении массы бутылок изменяется также высота центра их тяжести, что следует учитывать при оценке инерционной устойчивости тары в условиях эксплуатации.
Компенсация потери прочности в результате снижения массы и толщины стенок стеклянной тары достигается главным образом путем применения специальных методов упрочнения ее поверхности. В некоторых странах бутылки после формования подвергают обработке на горячем конвейере солями олова или титана, при этом их прочность повышается на 30%. В холодной части лера бутылки при температуре 80-100° С обрабатывают стеаратом в основном для уменьшения коэффициента трения стеклянной тары.
До определенного времени для повышения эксплуатационной надежности стеклянной тары в нашей стране использовались пленкообразующие растворы гидрофобизирующей кремнийорганической жидкости.
Силиконовая пленка образовывалась на поверхности бутылок и банок распылением водного раствора 1,5-2,0%-ной концентрации с помощью форсунок, установленных в холодной части печи отжига. Температура изделий при нанесении составляла около 200° С.
По данным исследователей, бой бутылок при транспортировке снижается в 2-3 раза, при мойке - в 2-6 раз, при розливе - в 3 раза; бой упрочненных банок снижается в целом в 4,4 раза.
В некоторых зарубежных странах обработка бутылок силиконами производится после нанесения защитного абразивостойкого покрытия. В других странах с этой целью используют покрытия на другой химической основе.
Кремнийорганические пленки имеют небольшую толщину, легко царапаются и поэтому не могут длительное время сохранять прочность стеклоизделий, особенно в условиях активного воздействия абразивных частиц или при контактировании с другими твердыми телами.
В нашей стране были проведены углубленные исследования процессов пленкообразования, определена эффективность упрочнения стекол и разнообразных стеклотарных изделий при обработке органическими и неорганическими соединениями.
Для нанесения на поверхность стекла использовались эпоксидные смолы ЭД-5, Э-41, Э-181, ЭД-П и кремнийорганический лак К-47К. Покрытия наносились методами погружения, напыления на холодную или нагретую поверхность и струйного распределения. Наилучшее качество пленок на поверхности изделий, как выяснилось, достигается при их погружении в раствор пленкообразователя. При напылении и струйном распределении покрытия имели повышенное светорассеяние, рельефность, натеки. Растворителями служили ацетон, ксилол и их смеси.
Окиснометаллические покрытия создавались на поверхности стеклоизделий путем аэрозольного нанесения на нагретую до 500-700° С поверхность водных и спиртовых растворов хлористых солей олова, железа, титана. Пленки окиси олова на стекле получали также при обработке изделий парами безводного четыреххлористого олова.
Все исследованные покрытия повышают гидрофобность стекла. Наиболее эффективен в этом отношении лак К-47К. Гидрофобизирующее влияние эпоксидных смол снижается с уменьшением содержания эпоксидных групп в смолах. Гидрофобность окиснометаллических пленок ниже, чем у органических.
Истираемость, или абразивная устойчивость, органических пленок оказалась ниже, чем у обычного стекла. Напротив, окиснометаллические пленки повышают сопротивление истираемости поверхности стекла.
Толщина органических пленок превышает толщину окиснометаллических покрытий в 50-100 раз.
Механизм упрочняющего влияния защитных покрытий заключается в следующем:
во-первых, покрытия повышают водоотталкивающую способность поверхности стекла.
Такая гидрофобизация стекла снижает разупрочняющее действие поверхностно-активных сред и прежде всего, влаги воздуха;
во-вторых, поверхность стеклоизделий предохраняется пленками от наведения очагов хрупкого разрушения - микротрещин, т. е. консервируется поверхность стекла;
в-третьих, покрытие уменьшает концентрацию напряжений при разрушающих механических нагрузках, т. е. действует как протектор.
Кремнийорганические покрытия имеют высокую гидрофобизирующую способность, низкую консервационную способность и обеспечивают низкую протекторную защиту поверхности. Такие пленки абразивонестойкие и тонкие.
Органические покрытия упрочняют обычное стекло в 2-3 раза. Однако такие покрытия неэффективно применять для стеклянной тары многократного использования, так как они неустойчивы к механическим и химическим воздействиям. Их вполне успешно можно применять для флаконов и бутылок одноразового использования.
При этом могут быть получены покрытия с высоким светопропусканием, а также пленки, создающие эффект матирования («мороза»), и окрашенные покрытия.
Окиснометаллические покрытия отличаются высокой устойчивостью к абразивному повреждению и к химическим воздействиям. Такие пленки повышают прочность изделий на 20-50%.
Сравнение свойств стекла с пленками окислов олова, титана и железа показывает, что наиболее эффективно для упрочнения применение газообразных четыреххлористого олова и титана.
Хлорид железа хотя и дает толстую пленку, но из-за ее островной структуры не обеспечивает существенного увеличения гидрофобности и прочности поверхности стекла.
Напротив, пленка окиси олова значительно повышает прочность изделий (бутылок для сладких газированных напитков) при статических и динамических нагрузках. Так, при одинаковом внутреннем давлении и ударе с заданной энергией число бутылок, выдержавших испытания, увеличивается на 40% после их обработки четыреххлористым оловом.
Сравнительные динамические испытания неупрочненных и упрочненных бутылок для безалкогольных напитков и парфюмерных флаконов показали, что наивероятная прочность при ударе после нанесения покрытия ЭД-5 возрастает более чем в 4 раза. Такое покрытие обеспечивает более высокую прочность изделий и после многократных ударных воздействий, и в том случае, когда тара наполнена водой, и после длительного пребывания в моечной машине. Окиснометаллические пленки также повышают прочность бутылок при ударе.
Была разработана конструкция установки для нанесения на бутылки защитного покрытия окиси олова из паровой фазы.
Установка содержит осушитель воздуха, парообразователь, узел рециркуляции паровоздушной смеси и камеру напыления. С целью создания равномерного упрочняющего покрытия и уменьшения расхода реактива камера имеет щелевидные нагнетательные раструбы с заслонками.
Установка работает следующим образом. Сжатый воздух от заводского компрессора через ресивер подается шлангом в осушитель, наполненный цеолитом (или силикагелем). Осушенный воздух по трубопроводу под давлением 0,15-0,4 МПа поступает в парообразователь, наполненный через штуцер жидким четыреххлористым безводным оловом.
Воздух барботирует через жидкое четыреххлористое олово, образуя газообразное четыреххлористое олово, которое под давлением направляется в систему рециркуляции, включающую нагнетательный и отсасывающий трубопроводы, вентилятор и электромотор. Паровоздушная смесь через раструбы с заслонками поступает в камеру напыления, установленную на конвейере, транспортирующем бутылки от стеклоформующей машины к отжигательной печи. По направлению движения в камере напыления устроены входное и выходное отверстия, размеры которых соответствуют габаритам обрабатываемых изделий.
Непрореагировавшая паровоздушная смесь отсасывается из камеры и снова подается через рециркуляционную систему в камеру с добавлением к паровоздушной смеси необходимого количества SnCl4.
Чтобы исключить попадание паров четыреххлористого олова в атмосферу цеха, вблизи торцевых отверстий на крышке камеры установлены отсасывающие трубы регулируемой принудительной вытяжной вентиляции. Для улучшения гидродинамики потоков газов в камере устанавливаются зонт-отражатель и отсекатель. Обязательным условием успешной эксплуатации установки является герметичность всех ее узлов и соединений.
Стендовые и сравнительные промышленные (при транспортировке и на линии розлива) испытания показали, что бутылки, обработанные на горячем конвейере парами четыреххлористого олова, имеют более высокую, чем у исходных бутылок, прочность при внутреннем давлении и при ударе, высокую термостойкость. При транспортировке и на производстве потери упрочненных бутылок снижаются в 4 раза, а на линии розлива - в 3,5 раза по сравнению с потерями обычных неупрочненных бутылок того же завода.
В нашей стране были выполнены комплексные работы по созданию технологии, оборудования и подготовке к промышленному внедрению технологии повышения эксплуатационной надежности стеклянной тары.
В частности, была разработана оригинальная конструкция установки НОМ для упрочнения стеклянной тары окиснометаллическими покрытиями.
Как показали стендовые испытания бутылок, обработанных сухими парами четыреххлористого олова с помощью установки НОМ-2, гарантированная прочность пивных бутылок при внутреннем давлении составляет 1,2 МПа, термостойкость повышается с 35 до 45° С, вероятность разрушения при ударе уменьшается на 50%.
Бутылки для шампанского, покрытые пленкой окиси олова, выдерживают внутреннее давление 2,1-2,3 МПа и перепад температур при испытании на термостойкость 40° С. Такие же бутылки без пленки выдерживают внутреннее давление 1,4 МПа и перепад температур 35° С.
На некоторых предприятиях было осуществлено промышленное внедрение технологии упрочнения парфюмерных флаконов путем их обработки парами четыреххлористого олова. С этой целью была использована установка простейшей конструкции, в камеру которой сухие пары SnCl4 поступают по двум перфорированным трубкам, расположенным вдоль ленты горячего конвейера.
Парфюмерные флаконы с пленкой окиси олова имеют высокую прочность при статических и динамических нагрузках, улучшенный товарный вид за счет повышенной отражательной способности их поверхности.
Технология упрочнения стеклянной тары окиснометаллическими покрытиями успешно внедряется на ряде заводов страны. Одновременно для осуществления такой технологии создаются и другие кoнcтpукции установок.
Интересно сочетание пленкообразования и ионного обмена. Бутылки после формования обрабатывают олово-, титан-, цирконийсодержащими веществами, а затем наносят распылением водный раствор соли калия. Изделие выдерживают при температуре, близкой к температуре его пластической деформации, в течение времени, достаточного для замещения ионов натрия на ионы калия. Далее изделия охлаждают, промывают для удаления солей калия и распылением на поверхность наносят слой полимера.
Возможны сочетания закалки и последующего травления, травления и последующей закалки, травления и нанесения защитных покрытий и др.
Хорошие результаты получены при упрочнении бутылок сначала парами четыреххлористого олова с целью создания защитного абразивостойкого покрытия, затем ионообменной обработкой солями калия через нанесенное покрытие и обработкой поверхности органическими соединениями. Бутылки после такой обработки сохраняют эффект упрочнения после неоднократного промывания в 5%-ном щелочном растворе.
Улучшение эксплуатационных свойств стеклянной тары способствует повышению производительности оборудования пищевых производств, снижению потерь стеклянной тары и расфасовываемых в нее пищевых продуктов, улучшению сохранности пищевых продуктов при повышенной химической устойчивости и оптимизации светозащитных свойств стекла, улучшению товарного вида продукции, уменьшению массы стеклотарных изделий и повышению производительности стеклоформующего оборудования.
Значительный вклад в совершенствование стеклянной тары вносит повышение ее прочностных свойств. Работы по упрочнению всевозможных видов стеклянной тары различаются преследуемыми целями. Парфюмерные флаконы подвергаются дополнительной обработке с целью снижения боя при транспортировке, уменьшения толщины стенок и массы, изменения коэффициента отражения поверхности.
Флаконы являются тapoй одноразового использования, поэтому для них могут применяться не только абразивостойкие неорганические покрытия, но и разнообразные органические соединения, создающие декоративный эффект матирования, или «мороза».
Бутылки пивные обрабатываются с целью повышения их прочности на внутреннее давление и удар, а также термостойкости при перепадах температур 40-45° С вместо 35° С. Для внедрения технологии упрочнения пивных бутылок важным фактором является возможность снижения их массы. Это позволит увеличить выпуск таких бутылок на действующем стеклоформующем оборудовании и снизить их себестоимость. Покрытия на таких бутылках должны быть абразивостойкими и служить в течение многократного обращения изделий.
Главной задачей дополнительной обработки бутылок для шампанского является повышение их прочности на внутреннее гидростатическое давление до 1,96-2,45 МПа (20-25 кгс/см2) вместо 1,37-1,66 МПа (14-17 кгс/см2), принятых в стандарте. Эффект упрочнения бутылок должен сохраняться, по крайней мере, на всех этапах первого цикла обращения - от момента отгрузки со стеклозавода до использования их потребителем.
Такие бутылки повторно используются для розлива тихих вин, что не требует столь высоких прочностных показателей бутылок. Бутылки других типов для пищевых жидкостей и банки для консервов целесообразно упрочнять с целью снижения их боя при транспортировке и на производстве, необходимо повышать прежде всего их прочность при ударе, а также термическую устойчивость.