Помол включает следующие технологические операции: дробление зерна, измельчение полученной крупки, просеивание и контроль муки.
В мукомольной практике различают помол простой, когда все части зерна измельчают в муку, и сложный, когда в процессе измельчения отбирают от муки оболочку и зародыш, а муку получают только из эндосперма.
В свою очередь простой помол делится на разовый, при котором муку получают за один пропуск через измельчающие машины, и повторительный, при котором зерно измельчают за несколько последовательных пропусков через измельчающие машины с промежуточным отсевом муки.
Гороховую и соевую муку получают по схемам простого повторительного помола, последовательно измельчая зерно на вальцовых станках и постепенно отсеивая муку из продуктов измельчения. Процесс заканчивается при получении отрубей (оболочек), в достаточной степени освобожденных от эндосперма.
Муку с отдельных систем (вальцовый станок - рассев или часть рассева) обычно соединяют в одном потоке. При размоле соевого зерна получаемую муку разделяют на сорта по крупноте помола.
Такой способ помола принят при размоле зернобобовых по следующим соображениям: оболочки зернобобовых предварительно отделяются от зерна обрушиванием и отвеиванием; оставшиеся частицы оболочек настолько пластичны, что практически не измельчаются и не попадают в муку.
Кроме того, следует иметь в виду, что в отличие от зерен хлебных злаков, у которых зольность оболочек и зародыша значительно выше зольности эндосперма, в соевом зерне, например, зольность эндосперма (4,4%) выше зольности оболочки (3,8%) и зародыша (4,0%).
Повышение зольности в муке зернобобовых может служить только указанием на минеральное загрязнение зерна, поступающего на помол, а не на наличие в нем оболочек и зародыша. Таким образом, при помоле гороха и сои мы имеем дело только с размольным процессом, в отличие от помола пшеницы, где различают драный процесс (получение крупок и дунстов), процесс обогащения крупок и дунстов и размольный процесс.
Предварительное измельчение зерна осуществляют на молотковых дробилках, например дробилках ММД-600.
Молотковая дробилка представляет собой ротор, состоящий из нескольких дисков с шарнирно прикрепленными к ним плоскими или рифлеными пластинками (молотками), заключенный в жесткий кожух, дном которого является стальное штампованное сито, изогнутое по дуге 180-270°.
Дробление материала происходит в результате удара пластиной (молотком) по зерну влет и при ударе зерна о неподвижное сито. Степень дробления зависит от количества подаваемого продукта и от величины отверстий сита.
Молотковая дробилка имеет целый ряд преимуществ перед другими машинами такого же назначения. Она компактна и не требует многоэтажного здания, проста в обслуживании и ремонте. На ней можно получить продукт с достаточной степенью измельчения. Измельчение получаемой на дробилке крупки осуществляют на вальцовом станке, рабочими органами которого являются два цилиндрических валка одинакового диаметра, вращающихся навстречу друг другу с различными окружными скоростями.
Обычно на поверхности валков нарезают резцы (рифли), отчего валки называют рифлеными или нарезными. Нарезные валки различают по количеству рифлей, нарезанных на 1 см, и уклону рифлей.
Рифли на валках располагают под углом к образующей цилиндра валка от 4 до 14°.
На первой паре валков (куда поступает крупка с дробилки) нарезают 4-5 рифлей на 1 см (R = 4 или R = 5), на последующих системах количество рифлей увеличивают до 14-16 на 1 см. Следует иметь в виду, что чем больше R, тем выше степень измельчения, однако на первых системах устанавливать валки с большим R не рекомендуется. Разделение продуктов измельчения осуществляют на самобалансирующихся рассевах, кузова которых имеют 12 и 10 ситовых рамок.
Для очистки сит во время работы рассева применяют щетки, укладывая их на дно ситовой рамы. Особенно важно организовать правильную очистку сит при просеве продуктов измельчения соевого зерна, в которых содержится до 20% жира, в связи с чем при неправильной и несвоевременной очистке сит наблюдается их замасливание.
По способу питания сит различают схему параллельного питания, когда продукт поступает на все сита с одинаковыми номерами одновременно и на каждом сите обрабатывается часть исходного продукта (общее количество, деленное на количество сит), и схему последовательного питания, когда весь исходный продукт поступает на первое сито и постепенно проходит все сита.
Следует иметь в виду, что при просеивании по схеме последовательного питания высев проходовых частиц всегда выше, что объясняется более продолжительным нахождением продукта на ситах, чем при схеме параллельного питания.
Ситовые рамы рассевов оборудуют различными ситами в зависимости от назначения рамы. Так, на первых двух, а иногда (в начале процесса) трех рамах устанавливают металлотканные сита № 5 (по ГОСТ 3924-47) с размером стороны отверстия в свету 5 мм (живое сечение такого сита равно 65%).
На этих ситах отбирают крупные частицы продукта, которые направляют для размола на последующую систему.
Все остальные рамы ситового кузова оборудуют шелковыми ситами. При просеве продуктов размола гороха устанавливают шелковые сита № 25. Для контроля муки ставят сито № 21.
При просеве продуктов размола соевых зерен устанавливают шелковые сита № 25 для отбора муки I сорта и № 35 для отбора муки высшего сорта. Контрольный просев осуществляют соответственно на шелковых ситах № 21 и № 32. Чтобы не перегружать рассев, контрольный просев иногда проводят на буратах.
При работе на рассевах необходимо строго следить за состоянием рабочей поверхности сит и равномерной, непрерывной подачей продуктов размола на сита.
Износ или разрыв рабочей поверхности сит приводит к значительному снижению эффективности разделения смеси. Большое количество заплат на ситах уменьшает их живое сечение, а значит, и производительность.
Неравномерная подача материала на сита также нарушает нормальную работу рассева и снижает технологический эффект машины.