Обычно завернутые шоколадные плитки отсчитывают и укладывают в футляры из картона вручную. Укладка футляров в торговую тару - короба из гофрированного картона или ящики- также является ручной операцией.
Для полной механизации процессов завертки и упаковки шоколадных плиток на крупных кондитерских фабриках начали использовать специальные автоматизированные линии фирмы «Сапал».
Такая линия (рис. 137, А) состоит из нескольких заверточных автоматов 4. связанных с транспортером 3, подающим плитки на завертку и совершающим периодическое движение. В него по числу заверточных автоматов встроены автоматические секционные питатели 1. Заверточные автоматы, в свою очередь, соединены с упаковочными машинами 5 для укладки завернутых плиток в картонные футляры и с приемным транспортером 6, ориентирующим и перемещающим заполненные плитками футляры на узел упаковки их в торговую тару. На этом транспортере установлены машины для укладки футляров в короба из гофрированного картона 7 и для оклейки коробов гуммированной (клеевой) лентой и наклейки трафарета 8.
Линия имеет пневмоэлектрическое управление. Установленный на ней двухступенчатый компрессор обеспечивает давление сжатого воздуха в системе 5-6 кгс/см2.
Каждая поточная линия жестко привязана к соответствующему шоколадоформующему автомату.
При производстве 100-граммового шоколада линия включает три, 50-граммового - четыре, 15- или 25-граммового - шесть заверточных автоматов.
Процесс завертки и упаковки шоколадных плиток на линии осуществляется следующим образом. Плитки шоколада поступают от шоколадоформующего автомата на секционный импульсный транспортер, являющийся составной частью системы автоматического питания заверточных машин, и движутся по нему последовательно, переходя от одной секции автоматических питателей к другой.
Каждая секция автоматических питателей (рис. 137, Б) образована группой из трех самоцентрирующихся плоскоременных транспортеров с индивидуальными приводами.
Система автоматического центрирования движения лент этих транспортеров состоит из датчиков (бесконтактные микропереключатели) и исполнительных механизмов (ролики, перемещаемые пневматическими цилиндрами).
Выравнивающий 1 и подъемный 4 транспортеры питателя имеют ширину ленты 700 мм. Первый из них движется со скоростью 25 м/мин и выравнивает ряды шоколадных плиток. Когда изделия, поступающие с шоколадоформующего автомата, пересекают световой поток, идущий от лампы подсвета 14, то фотосопротивление фотоэлементов 2 включает через усилитель пневмоэлектрический клапан и он подает сжатый воздух в пневмоцилиндр. Установленный на его штоке рычаг связан с заслонкой выравнивателя 3, которая в нормальном положении поднята вверх. Заслонка под воздействием пневмоцилиндра, опускаясь, подравнивает движущийся ряд плиток и затем возвращается в исходное положение (импульс для обратного движения заслонки в пневмоэлектрический клапан подает реле времени).
Рис. 137. Схема работы автоматизированной поточной линии для завертки и упаковки шоколада фирмы «Сапал»: А - схема поточной линии: 1 - автоматические секционные питатели с подвижными секциями; 2 - поперечные транспортеры; 3 - секционный импульсный транспортер с периодическим движением; 4 - заверточные автоматы; 5 - упаковочные машины; 6 - приемный транспортер; 7 - машина для укладки футляров в короба; 8 - обандероливающе-этикетировочная машина; 9 - рольганг. Б - схема секции автоматического питателя: 1 - выравнивающий транспортер секционного питателя; 2, 5, 7, 10 - фотосопротивления фотоэлементов; 3 - заслонка выравнивателя; 4 - подъемный транспортер секционного питателя; 6 - поперечный транспортер; 8 - выравнивающий транспортер следующего секционного питателя; 9, 11, 13 и 14 - лампы подсвета; 12 - управляющий пневмоцилиндр; 15 - приемный транспортер заверточного автомата.
После выравнивания изделия переходят на подъемный транспортер 4, движущийся со скоростью 40 м/мин, и пересекают световой поток, идущий от лампы подсвета 13 фотоэлемента 7. В этот момент фотосопротивление фотоэлемента 5 включает электропневматический клапан, подающий воздух в управляющий цилиндр 12. При этом закрепленная консольно часть транспортера 4 приподнимается, и шоколадные плитки свободно переходят на непрерывно движущийся поперечный транспортер питателя 6. С него плитки передаются на приемный транспортер 15 заверточного автомата.
Если поперечный транспортер питателя 6 заполнен плитками и не может принять очередной ряд их с подъемного транспортера (световой пучок, направленный на фотоэлементы 7 и 10, перекрыт ими), то консольная часть подъемного транспортера 4 опускается и плитки поступают на следующую секцию выравнивающего транспортера 8 автоматического питателя, связанного с соответствующим заверточным автоматом.
В случае остановки заверточного автомата, на приемном транспортере которого также установлен фотоэлемент 10, механизм подъема качающегося транспортера блокируется и не реагирует на затемнение фотосопротивления 5. В этом случае консольная часть подъемного транспортера 4 остается в нижнем положении и плитки с транспортера передаются в секцию другого автоматического питателя.
При остановке нескольких заверточных автоматов незавер-нутые плитки, лежащие на импульсном транспортере, поступают в его хвостовую часть. Транспортер перемещается каждый раз на величину, соответствующую длине плитки. Это облегчает их съем вручную и укладку в промежуточную тару.
В случае, если на поточной линии завертываются мелкие плитки, то между подъемным и поперечным транспортерами автоматического питателя помещают промежуточный столик, с которого ряды изделий принудительно сдвигаются на поперечный транспортер импульсным механизмом, связанным и сблокированным с пневмоприводом. Шоколадные изделия, поступающие в заверточный автомат 4 (см. рис. 137, А), непрерывно завертываются и передаются для комплектации - отсчета и укладки в футляры на упаковочные полуавтоматы 5. Для них используются заготовки (высечки) из картона, помещаемые в магазин полуавтомата. Отсчитанные и уложенные в футляры изделия закрывают вручную. Скользя по спуску, футляры поступают на приемный транспортер 6, выравниваются его направляющими и передаются в укладочную машину 7. Короба из гофрированного картона, заполненные футлярами с уложенными в них изделиями, затем оклеиваются клеевой лентой и маркируются на обандероливающе-этикетировочной машине 8 и выталкиваются из нее на рольганг 9. Рекомендуется в помещении, где производится завертка и упаковка шоколада, поддерживать температуру воздуха 12-18°С, а относительную влажность 40-50%.
Шоколадные медали завертывают и штампуют на специальных полуавтоматах или на ручных прессах.
Заверточно-штампующий полуавтомат типа 2100 изображен на рис. 138.
Рис. 138. Заверточно-штампующий полуавтомат типа 2110 для производства шоколадных медалей: 1 - механизм для размотки и подачи фольги; 2 - пусковая кнопка электродвигателя; 3 - вертикальный приемник-питатель; 4 - вилка; 5 - рычаг рабочего и холостого хода машины; 6 - станина с приводом; 7 - сборник для обрезков фольги; 8 - лоток; 9 - высекающе-заверточный механизм с верхним и нижним штампами; 10 - ножницы; 11 - штурвал.
Перед началом работы заправляют фольгу в механизм подачи 1, провертывают механизмы вручную, используя штурвал 11, включают пусковой кнопкой 2 электродвигатель (при этом на щитке загорается красная контрольная лампа) и, заложив стопку заготовок для медалей в приемник-питатель 3, пускают машину поворотом рычага 5.
Отформованные из шоколада круглые заготовки работница комплектует в стопку и периодически вкладывает ее в приемник-питатель 3. Расположенная под ним вилка 4, продвигаясь вперед, захватывает нижнюю заготовку и перемещает ее по столу в направлении высекающе-заверточного механизма (штампа). Одновременно сверху подающим механизмом направляется фольга. Она проходит центрирующую площадку, занимая положение точно против заготовки, и отрезается ножницами 10 на определенную длину.
Вилка продвигает заготовку вперед, сгибает отрезок фольги пополам. При этом фольга охватывает заготовку с двух сторон. Обернутая в фольгу заготовка при дальнейшем движении вилки попадает между верхним и нижним штампами, которые одновременно за один ход высекают из фольги верхний и нижний кружки, загибая их по периметру заготовки, и наносят на обе стороны завернутого в фольгу изделия оттиск рисунка. Обрезки фольги сбрасываются в сборник 7, а изделия перемещаются придерживающей вилкой на наклонный лоток 8 и, скользя по нему, поступают в тару.
Чтобы получить четкий рисунок, необходимо правильно отрегулировать давление нижней пружины штампа и не пользоваться холодными и слишком твердыми заготовками (после формовки они должны принять температуру цеха 18-22°С).
Если фольга не подается, то блокировочное устройство автоматически останавливает машину. Полуавтоматы завертывают в минуту до 80 медалей (диаметром 39,5 или 79 мм).
Для завертки используют рулонную фольгу толщиной 0,05 мм и шириной 51 или 92 мм.
Вручную медали завертывают следующим образом. В кольцо заверточного устройства помещают высеченный из фольги кружок, диаметр которого несколько больше диаметра шоколадной заготовки. На него накладывают заготовку и продавливают ее ручным штампиком вместе с фольгой через кольцо. При этом одна сторона заготовки обтягивается фольгой. Пропустив эту же заготовку вторично через другое кольцо заверточного устройства, обтягивают фольгой вторую сторону заготовки. Заготовку, обернутую с двух сторон фольгой, вкладывают в углубление штампа пресса с ручным или механическим приводом и за один ход отштамповывают рисунок на ее верхней и нижней поверхностях. После этого готовую медаль извлекают из штампа.