Дробильно-просеивающий агрегат типа 640 имеет устройство для темперирования какао порошка (рис. 146)
Рис. 146. Схема работы дробильно-просеиваюшего агрегата типа 640 (ГДР): 1 - рассев; 2 - воздуховод для воздуха, направляемого на охлаждение и рециркуляцию; 3 - охлаждающая камера; 4 - воздушные рукавные фильтры; 5 - пневматическая система подачи какао порошка в охлаждающую камеру; 6 - молотковая мельница; 7 - магазин с гидравлическим управлением для автоматической подачи жмыха, 8 - жмыходробилка; 9 - основной вентилятор; 10 - воздуховод, подающий охлажденный воздух в вентилятор; 11 - шнек для подачи крупных охлажденных частиц на повторное дробление; 12 - воздухоохладитель с искусственным охлаждением; 13 - вентилятор воздухоохладителя; 14 - транспортер разгрузки оттемперироваиного какао порошка; 15 - ковшовый элеватор темперирующего устройства; 16 - передвижные приемники для готового какао порошка; 17 - обратный шнек.
Агрегат работает следующим образом: какао жмых (в виде кругов по 20 штук) закладывается в магазин 7, из которого автоматически по одному кругу сбрасывается в жмыходробилку типа 95-Е-8, дробится, захватывается ковшами элеватора и направляется в молотковую мельницу. По пути он проходит над магнитом, задерживающим металлические частицы.
Измельченный жмых направляется шнеком в систему пневматического транспортера 5. Охлажденный воздух для нее подается вентилятором 9. Часть этого воздуха поступает через вторую ветвь воздуховода непосредственно в охлаждающую камеру, омывая по пути транспортер разгрузки 14 темперирующего устройства агрегата. Какао порошок, распыленный в охлаждающей камере 3, оседает на транспортер и поверхность рукавных фильтров 4, в которых разделяются порошок и воздух. Порошок, отделенный на фильтрах путем их периодического встряхивания, также сбрасывается на транспортер 14. Воздух, опускаясь по воздуховоду 2, засасывается вентиляторами 13 воздухоохладителя 12. Через воздуховод 10 он поступает в вентилятор 9 и совершает повторный цикл.
Оттемперированный какао порошок транспортером 14 передается на ковшовый элеватор 15 и поступает далее на установленный наклонно цилиндрический рассев 1, вращающийся вокруг своей оси. Мелкие частицы, отделенные ситом рассева, собираются в поддоны конусной формы и направляются ими в приемники 16. Не прошедшие через сито более крупные частицы ссыпаются из рассева на обратный шнек 17 и с помощью второго проходящего внизу агрегата шнека 11 поступают на повторное дробление. Для измерения температуры на воздухоохладителе и в камере темперирующего устройства устанавливают термометры.
Производительность агрегата 200-300 кг/ч, габаритные размеры 9500X1900X2900 мм, мощность электродвигателей 19 кВт, потребность в холоде 15000 ккал/ч, масса агрегата 6400 кг.
Основными недостатками описанных выше агрегатов являются: сложность конструкции, забивание сит, требующее их постоянной замены (что особенно часто происходит при измельчении горячего жмыха или в летних условиях), а также разрывы сит, в результате чего крупные частицы попадают в готовый порошок. Эти агрегаты малопроизводительны, и их эксплуатация связана с большими затратами тяжелого физического труда.